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數控線切割工藝分析

釋出時間₪₪:2014-12-17 0:00:00來源₪₪:瀏覽₪₪:2473次

數控線切割工藝分析
  數控線切割在加工前·↟↟·✘,模板已進行了冷加工₪₪、熱加工·↟↟·✘,內部已產生了較大的殘留應力·↟↟·✘,而殘留應力是一個相對平衡的應力系統·↟↟·✘,在數控線切割去除大量廢料時·↟↟·✘,應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來↟☁☁•。因此·↟↟·✘,模板在數控線切割加工時·↟↟·✘,隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響·↟↟·✘,將產生不定向₪₪、無規則的變形·↟↟·✘,使後面的切割吃刀量厚薄不均·↟↟·✘,影響了加工質量和加工精度↟☁☁•。針對此種情況·↟↟·✘,數控線切割對精度要求比較高的模板·↟↟·✘,通常採用4次切割加工↟☁☁•。第1次切割將所有型孔的廢料切掉·↟↟·✘,取出廢料後·↟↟·✘,再由機床的自動移位功能·↟↟·✘,完成第2次₪₪、第3次₪₪、第4次切割↟☁☁•。a切割第1次·↟↟·✘,取廢料→b切割第1次·↟↟·✘,取廢料→c切割第1次·↟↟·✘,取廢料→……→n切割第1次·↟↟·✘,取廢料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次·↟↟·✘,加工完畢↟☁☁•。這種切割方式能使每個型孔加工後有足夠的時間釋放內應力·↟↟·✘,能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響₪₪、微量變形降低到最小程度·↟↟·✘,較好地保證模板的加工尺寸精度↟☁☁•。但是這樣加工時間太長·↟↟·✘,穿絲次數多·↟↟·✘,工作量大·↟↟·✘,增加了模板的製造成本↟☁☁•。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產生蠕變↟☁☁•。因此·↟↟·✘,根據實際測量和比較·↟↟·✘,模板在加工精度允許的情況下·↟↟·✘,可採用第1次統一加工取廢料不變·↟↟·✘,而將後面的2₪₪、3₪₪、4次合在一起進行切割(即a切割第2次後·↟↟·✘,不移位₪₪、不拆絲·↟↟·✘,緊接著割第3₪₪、4次→b→c……→n)·↟↟·✘,或省去第4次切割而做3次切割↟☁☁•。這樣切割完後經測量·↟↟·✘,形位尺寸基本符合要求↟☁☁•。這樣既提高了生產效率·↟↟·✘,又降低人工·↟↟·✘,因此也降低了模板的製造成本↟☁☁•。
  數控線切割工藝分析₪₪:
  (1)預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔·↟↟·✘,穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引入切割線段長度選取5—10mm↟☁☁•。
  (2)凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5↟☁☁•。
  (3)為後續切割預留的連線部分(暫停點)應選擇在靠近工件毛坯重心部位·↟↟·✘,寬度選取3—4mm(取決於工件大小·↟↟·✘,)↟☁☁•。
  (4)為補償扭轉變形·↟↟·✘,將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段·↟↟·✘,增大偏移量至0.15—0.18mm↟☁☁•。後續的3次採用精割方式·↟↟·✘,由於切割餘量小·↟↟·✘,變形量也變小了↟☁☁•。
  (5)大部分外形4次切割加工完成後·↟↟·✘,將工件用壓縮空氣吹乾·↟↟·✘,再用酒精溶液將毛坯端面洗淨·↟↟·✘,涼幹·↟↟·✘,然後用粘結劑或液態快乾膠(通常採用502快乾膠水)將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上·↟↟·✘,再按原先4次的偏移量切割工件的預留連線部分(注意₪₪:切勿把膠水滴到工件的預留連線部分上·↟↟·✘,以免造成不導電而不能加工)↟☁☁•。
  一般情況下·↟↟·✘,凸模外形規則時·↟↟·✘,數控線切割加工常將預留連線部分(暫停點·↟↟·✘,即為使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線)留在平面位置上·↟↟·✘,大部分精割完畢後·↟↟·✘,對預留連線部分只做一次切割·↟↟·✘,以後再由鉗工修磨平整·↟↟·✘,這樣可減少凸模在中走絲數控線切割上的加工費用↟☁☁•。硬質合金凸模由於材料硬度高及形狀狹長等特點·↟↟·✘,導致加工速度慢且容易變形·↟↟·✘,特別在其形狀不規則的情況下·↟↟·✘,預留連線部分的修磨給鉗工帶來很大的難度↟☁☁•。因此在中走絲數控線切割加工階段可對工藝進行適當的調整·↟↟·✘,使外形尺寸精度達到要求·↟↟·✘,免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序↟☁☁•。
  數控線切割由於硬質合金硬度高·↟↟·✘,切割厚度大·↟↟·✘,導致加工速度慢·↟↟·✘,扭轉變形嚴重·↟↟·✘,大部分外形加工及預留連線部分(暫停點)的加工均採取4次切割方式且兩部分的切割引數和偏移量(Offset)均一致↟☁☁•。第一次切割電極絲(鉬絲)偏移量加大至0.15—0.18mm·↟↟·✘,以使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形·↟↟·✘,在後面3次能夠有足夠餘量進行精割加工·↟↟·✘,這樣可使工件最後尺寸得到保證↟☁☁•。

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